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选择砂率一般在30-38％左右（这是工地上一般的经验数据）。砂率不是计算出来的，而是根据规范提供的数值先进行选择，然后通过混凝土试拌得出符合要求的砂率。具体可以参考《DL/T5330-2005》规范。
选择合理的沙率的目的是：
合适的砂率应是石子、砂、水泥浆相互填充，使混凝土既能达到最大密实度，又能保证最小的水泥用量。砂率太大就会增大砂的表面积，就需要水泥浆包裹，同样也要增大水泥用量，而且砂率过大粗骨料减少，还会引起混凝土的强度降低。砂率太小，没有足够的砂浆对石子包裹，势必加大内摩擦，降低混凝土的流动性，造成操作困难，石子容易分离，造成离析现象。
砂的颗粒级配，即表示砂大小颗粒的搭配情况。在混凝土中砂粒之间的空隙是由水泥浆所填充，为达到节约水泥和提高强度的目的，就应尽量减小砂粒之间的空隙。从图4—2可以看到：如果是同样粗细的砂，空隙最大[图4—2(a )].两种粒径的砂搭配起来，空隙就减小了[图4—2(b)]；三种粒径的砂搭配，空隙就更小了[图4—2(c)]。由此可见，要想减小砂粒间的空隙，就必须有大小不同的颗粒搭配。 砂的粗细程度，是指不同粒径的砂粒混合在一起后的总体的粗细程度，通常有粗砂、中砂与细砂之分。在相同质量条件下，细砂的总表面积较大，而粗砂的总表面积较小。在混凝土中，砂子的表面需要由水泥浆包裹，砂子的总表面积愈大，则需要包裹砂粒表面的水泥浆就愈多。因此，一般说用粗砂拌制混凝土比用细砂所需的水泥浆为省。因此，在拌制混凝土时，这两个因素(砂的颗粒级配和粗细程度)应同时考虑。当砂中含有较多的粗粒径砂，并以适当的中粒径砂及少量细粒径砂填充其空隙，则可达到空隙率及总表面积均较小，这样的砂比较理想，不仅水泥浆用量较少，而且还可提高混凝土的密实性与强度。可见控制砂的颗粒级配和粗细程度有很大的技术经济意义，因而它们是评定砂质量的重要指标。仅用粗细程度这一指标是不能作为判据的。砂的颗粒级配和粗细程度，常用筛分析的方法进行测定。用级配区表示砂的颗粒级配，用细度模数表示砂的粗细。筛分析的方法，是用一套孔径(净尺寸)为9.5mm、4.75mm、2.36mm、1.18mm、0.6mm、0.3mm、0.15mm的标准筛（方孔筛），将500g的干砂试样由粗到细依次过筛，然后称得余留在各个筛上的砂的质量（不包括孔径为9.5mm筛），并计算出各筛上的分计筛余百分率a1、a2、a3、a4、a5和a6(各筛上的筛余量占砂样总量的百分率)及累计筛余百分率A1、A2、A3、A4、A5和A6(各个筛和比该筛粗的所有分计筛余百分率相加在一起)。累计筛余与分计筛余的关系见表4—1。根据O．63mm筛孔的累计筛余量分成三个级配区(表4—2)，混凝土用砂的颗粒级配，应处于表4—2中的任何一个级配区以内。砂的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分率相比，除5mm和O．63mm筛号外，允许有超出分区界线，但其总量百分率不应大于5%。以累计筛余百分率为纵坐标，以筛孔尺寸为横坐标，根据表4—2规定画出砂1、2、3级配区的筛分曲线，如图4—3所示。砂过粗(细度模数大于3．7)配成的混凝土，其拌合物的和易性不易控制，且内摩擦大，不易振捣成型；砂过细(细度模数小于O．7)配成的混凝土，既要增加较多的水泥用量，而且强度显著降低。所以这两种砂未包括在级配区内。注：1．允许超出≯5%的总量，是指几个粒级累计筛余百分率超出的和，或只是某一粒级的超出百分率。2．摘自《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52—92。从筛分曲线也可看出砂的粗细，筛分曲线超过第1区往右下偏时，表示砂过粗。筛分曲线超过第3区往左上偏时则表示砂过细。如果砂的自然级配不合适，不符合级配区的要求，这时就要采用人工级配的方法来改善。最简单的措施是将粗、细砂按适当比例进行试配，掺合使用。为调整级配，在不得已时，也可将砂加以过筛，筛除过粗或过细的颗粒。配制混凝土时宜优先选用2区砂；当采用1区砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性要求；当采用3区砂时，宜适当降低砂率，以保证混凝土的强度。对于泵送混凝土，宜选用中砂。 粗骨料中常含有一些有害杂质，如粘土、淤泥、细屑、硫酸盐、硫化物和有机杂质。它们的危害作用与在细骨料中的相同。它们的含量一般应符合表4—4中规定。当粗骨料中夹杂着活性氧化硅(活性氧化硅的矿物形式有蛋白石、玉髓和鳞石英等，含有活性氧化硅的岩石有流纹岩、安山岩和凝灰岩等)时，如果混凝土中所用的水泥又含有较多的碱，就可能发生碱骨料破坏。这是因为水泥中碱性氧化物水解后形成的氢氧化钠和氢氧化钾与骨料中的活性氧化硅起化学反应，结果在骨料表面生成了复杂的碱一硅酸凝胶。这样就改变了骨料与水泥浆原来界面，生成的凝胶是无限膨胀性的(指不断吸水后体积可以不断肿胀)，由于凝胶为水泥石所包围，故当凝胶吸水不断肿胀时，会把水泥石胀裂。这种碱性氧化物和活性氧化硅之间的化学作用通常称为碱骨料反应。重要工程的混凝土所使用的碎石或卵石应进行碱活性检验。经检验判定骨料有潜在危害时，则应遵守以下规定使用：①使用含碱量小于O．6%的水泥或采用能抑制碱－骨料反应的掺合料；②当使用含钾、钠离子的混凝土外加剂时，必须进行专门试验。目前最常用的检验方法是砂浆长度法：这种方法是用含活性氧化硅的骨料与高碱水泥制成1：2．25的胶砂试块，在恒温、恒湿中养护，定期测定试块的膨胀值，直到龄期1 2个月。如果在6个月中，试块的膨胀率超过0？05%或1年中超过 O．1%，这种骨料就认为是具有活性的。若骨料中含有活性碳酸盐，应用岩石柱法进行检验，经检验判定骨料有潜在危害时，不宜作混凝土骨料。另外粗骨料中严禁混入煅烧过的白云石或石灰石块。注： 1．摘自《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》(JGJ52—92)和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53—92)。2．对有抗冻、抗渗或其他特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%。3．对C10和C10以下的混凝土用砂，根据水泥标号，其含泥量可酌情放宽。4．对有抗冻抗渗或其它特殊要求的混凝土用砂，其泥块含量应不大于1%。5．对C10和C10以下的混凝土用砂，根据水泥标号，其泥块含量可予以放宽。6．对有抗冻、抗渗要求的混凝土，砂中云母含量不应大于1%。7．砂中如含有颗粒状的硫酸盐或硫化物，则要求经专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时方能采用。8．对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的含泥量不应大于1%。9．碎石或卵石中如含泥基本上是非粘土质的石粉时，其总含量可由1．0%及2．0%分别提高到1．5%和3.O%。10．对C10和低于C10的混凝土用碎石或卵石，其含泥量可放宽到2．5%。11．有抗冻、抗渗和其他特殊要求的混凝土，其所用碎石或卵石的泥块含量应不大于0．50%。12．对于C10和C10以下的混凝土用碎石或卵石，其泥块含量可放宽到1．00%。13．碎石或卵石中如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则要求经专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时方能采用。14．对ClO及C10以下的混凝土，其粗骨料中的针、片状颗粒含量可放宽到40%。 粗骨料的颗粒形状及表面特征同样会影响其与水泥的粘结及混凝土拌合物的流动性。碎石具有棱角，表面粗糙，与水泥粘结较好，而卵石多为圆形，表面光滑，与水泥的粘结较差，在水泥用量和水用量相同的情况下，碎石拌制的混凝土流动性较差，但强度较高，而卵石拌制的混凝土则流动性较好，但强度较低。如要求流动性相同，用卵石时用水量可少些，结果强度不一定低。粗骨料的颗粒形状还有属于针状(颗粒长度大于该颗粒所属粒级的平均粒径――指一个粒级下限和上限粒径的平均值――的2.4倍)和片状(厚度小于平均粒径的O．4倍)的，这种针、片状颗粒过多，会使混凝土强度降低。针、片状颗粒含量一般应符合表4—4中规定。 (1)最大粒径粗骨料中公称粒级的上限称为该粒级的最大粒径。当骨料粒径增大时，其比表面积随之减小。因此，保证一定厚度润滑层所需的水泥浆或砂浆的数量也相应减少，所以粗骨料的最大粒径应在条件许可下，尽量选用得大些。由试验研究证明，最佳的最大粒径取决于混凝土的水泥用量。在水泥用量少的混凝土中(每lm3混凝土的水泥用量≯170kg)，采用大骨料是有利的。在普通配合比的结构混凝土中，骨料粒径大于40mm并没有好处。骨料最大粒径还受结构型式和配筋疏密限制。根据《混凝土结构工程施工及验收规范。》GB50204—92的规定，混凝土粗骨料的最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4。对于混凝土实心板，可允许采用最大粒径达1/2板厚的骨料，但最大粒径不得超过50mm。石子粒径过大，对运输和搅拌都不方便。(2)颗粒级配石子级配好坏对节约水泥和保证混凝土具有良好的和易性有很大关系。特别是拌制高强度混凝土，石子级配更为重要。石子的级配也通过筛分试验来确定，石子的标准筛有孔径为2．5、5、10、16、20、25、31．5、40、50、63、80及100mm等12个筛子。普通混凝土用碎石或卵石的颗粒级配应符合表4—5的规定。试样筛分所需筛号，应按表4—5中规定的级配要求选用。分计筛余百分率和累计筛余百分率计算均与砂的相同。注：1．摘自《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》(JGJ53—92)。2．公称粒级的上限为该粒级的最大粒径。单粒级一般用于组合成具有要求级配的连续粒级，它也可与连续粒级 的碎石或卵石混合使用，以改善它们的级配或配成较大粒度的连续粒级。3．根据混凝土工程和资源的具体情况，进行综合技术经济分析后，在特殊情况下，允许直接采用单粒级，但必须避免混凝土发生离析。 为保证混凝土的强度要求，粗骨料都必须是质地致密、具有足够的强度。碎石或卵石的强度可用岩石立方体强度和压碎指标两种方法表示。当混凝土强度等级为C60及以上时，应进行岩石抗压强度检验。在选择采石场或对粗骨料强度有严格要求或对质量有争议时，也宜用岩石立方体强度作检验。对经常性的生产质量控制则可用压碎指标值检验。用岩石立方体强度表示粗骨料强度。是将岩石制成5cm×5cm×5cm的立方体(或直径与高均为5cm的圆柱体)试件，在水饱和状态下，其抗压强度(MPa)与设计要求的混凝土强度等级之比，作为碎石或碎卵石的强度指标，根据JGJ53—92规定不应小于1．5。但在一般情况下，火成岩试件的强度不宜低于80MPa，变质岩不宜低于60MPa，水成岩不宜低于30MPa。压碎指标表示石子抵抗压碎的能力，以间接地推测其相应的强度。压碎指标应符合表4—6和表4—7的规定。 有抗冻要求的混凝土所用粗骨料，要求测定其坚固性。即用硫酸钠溶液法检验，试样经五次循环后，其质量损失应不超过表4—8的规定。注：有腐蚀性介质作用或经常处于水位变化区的地下结构或有抗疲劳、耐磨、抗冲击等要求的混凝土用碎石或卵石，其质量损失应不大于8%？(四)骨料的含水状态及饱和面干吸水率骨料一般有干燥状态、气干状态、饱和面干状态和湿润状态等四种含水状态，如图4—4所示。骨料含水率等于或接近于零时称干燥状态；含水率与大气湿度相平衡时称气干状态；骨料表面干燥而内部孔隙含水达饱和时称饱和面干状态；骨料不仅内部孔隙充满水，而且表面还附有一层表面水时称湿润状态。在拌制混凝土时，由于骨料含水状态的不同，将影响混凝土的用水量和骨料用量。骨料在饱和面干状态时的含水率，称为饱和面干吸水率。在计算混凝土中各项材料的配合比时，如以饱和面干骨料为基准，则不会影响混凝土的用水量和骨料用量，因为饱和面干骨料既不从混凝土中吸取水分，也不向混凝土拌合物中释放水分。因此一些大型水利工程常以饱和面干状态骨料为基，这样混凝土的用水量和骨料用量的控制就较准确。而在一般工业与民用建筑工程中混凝土配合比设计，常以干燥状态骨料为基准。这是因为坚固的骨料其饱和面干吸水率一般不超过2%，而且在工程施工中，必须经常测定骨料的含水率，以及时调整混凝土组成材料实际用量的比例，从而保证混凝土的质量。当细骨料被水湿润有表面水膜时，常会出现砂的堆积体积增大的现象。砂的这种性质在验收材料和配制混凝土按体积定量配料时具有重要意义。(五)混凝土拌合及养护用水混凝土拌合用水按水源可分为饮用水、地表水、地下水、海水以及经适当处理或处置后的工业废水。 对混凝土拌合及养护用水的质量要求是：不得影响混凝土的和易性及凝结；不得有损于混凝土强度发展；不得降低混凝土的耐久性、加快钢筋腐蚀及导致预应力钢筋脆断；不得污染混凝土表面。当使用混凝土生产厂及商品混凝土厂设备的洗刷水时，水中物质含量限值应符合表4—9的要求。在对水质有怀疑时，应将该水与蒸馏水或饮用水进行水泥凝结时间、砂浆或混凝土强度对比试验。测得的初凝时间差及终凝时间差均不得大于30min，其初凝和终凝时间还应符合水泥国家标准的规定。用该水制成的砂浆或混凝土28d抗压强度应不低于蒸馏水或饮用水制成的砂浆或混凝土抗压强度的90%。海水中含有硫酸盐、镁盐和氯化物，对水泥石有侵蚀作用，对钢筋也会造成锈蚀，因此不得用于拌制钢筋混凝土和预应力混凝土。①使用钢丝或经热处理钢筋的预应力混凝土氯化物含量不得超过350mg/L。